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关于埋弧焊气孔及返修后出现横向裂纹 [复制链接]

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各位同仁:
最近一个项目,钢板牌号:Q235B ,厚度40m的钢板,采用埋弧焊进行焊接作业(平板焊缝),金桥的焊丝H08MnA/Φ4.0,焊剂SJ101;采用X型坡口,FCAW打底埋弧盖面,反面清根后二氧打底埋弧盖面,焊后20米的焊缝出现大面积气孔气孔形式(附图1),之后气刨后清除气孔后采用埋弧焊返,返修后在深度在18mm深范围内出现整条焊缝的横向裂纹,同仁们有什么见解!

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只看该作者 沙发  发表于: 09-24
埋弧焊盖面出现气孔看下,焊剂是否烘干了.还有盖面前打底的表面是否干净.
翻修后出现裂纹,可能是碳刨后再焊接时没有注意材料的温度,造成的再热裂纹.
返修时,要注意控制埋弧焊前的母材温度,过高和过低都不能焊接.
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hamlet-yj 金钱 +1 我很赞同! 09-24

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只看该作者 板凳  发表于: 09-24
我很赞同!
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只看该作者 地板  发表于: 09-24
回 red115 的帖子
焊剂使用前经过烘干,坡口肯定处理的非常干净,处理的时候我正好在现场,感觉埋弧焊不应该出现这么多的气孔,裂纹肯定是层间温度过高引起的,返修时焊工没有注意保证层间温度,焊道填充过宽。主要这个Q235B的钢板,探伤要求竟然基本接近UT100%,I级合格了,不可思议。

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只看该作者 4楼 发表于: 09-24
平板对接一般探伤都是按照 I 级焊缝来要求的,这个材质和焊接方法,做到一级合格基本没有什么难度.
还有就是不明白,为什么这样的对接焊缝要气保焊打底呢?
我原来做钢构的时候这种平板80mm以下的对接焊缝用埋弧焊一次合格率基本都在95%以上。
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只看该作者 5楼 发表于: 09-24
焊接过程中气体的来源有焊接材料如焊条药皮,焊剂,焊丝药芯中的造气剂,高价氧化物和水分。热源周围的空气。焊丝和母材坡口附近的铁皮、铁锈、油污、油漆和吸附水等。另外焊接过程也会产生气体。我们做焊接的要么保护好焊缝,要么控制好气体不让它们进入焊缝。
图中的焊缝附近好像还有铁锈,母材也像很长时间的材料了,表面有很多的铁锈。另外40mm厚的材料x型坡口为什么还有封底,点固厚直接埋弧焊就行了。主要还是从焊材和母材检验方面考虑问题的原因。
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hamlet-yj 金钱 +1 我很赞同! 09-25

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只看该作者 6楼 发表于: 09-25
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只看该作者 7楼 发表于: 09-25
我来学习一下
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只看该作者 8楼 发表于: 09-25
1、焊剂扩散氢过高是会出现横向,即便预热、保温做到位;
2、焊剂扩散氢不高,而焊剂储存超过2年以上,也会出现横向,即便预热、保温做到位;
3、气刨后,气保焊打底基本上都会出现气孔,因为气刨后根部空间小,气体流速变快,紊乱引起气孔,可以通过降低气体流量解决;
4、至于铁锈、水分等等因素,现场也是要控制好才行。
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只看该作者 9楼 发表于: 09-25
回 811626745 的帖子
有个项目要求层温280-350,相比之下,你的层温应该不算啥,所以不要在这里浪费时间
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只看该作者 10楼 发表于: 09-26
还没有解决问题?
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只看该作者 11楼 发表于: 09-26
你说的这种材料不应该出现这样的问题,很可能就是你用的打底层的焊接材料形成的焊缝与埋弧焊形成的焊缝相融合所形成的新的焊缝中可能有淬硬组织,或者其他低熔点的组织。应力有是绝对的。
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只看该作者 12楼 发表于: 09-26
各位同仁分析的都很到位,基本如各位所说。
工艺肯定不能下二氧打底,二氧打底原因是他们现场坡口开的参差不齐,埋弧打底焊不了,用二氧打一遍底;铁锈是气刨后探伤没清理彻底,焊接前以打磨干净;返修量很大,很是揪心,够焊工奋斗了几天几夜。总结原因太多,焊剂烘干温度不够,焊剂使用不规范,焊工操作不规范等原因,主要还是打底层没处理好,气孔主要在打底层;母材探伤前经过检测,没有问题;目前情况在使用埋弧焊之前肯定的焊接几块试板。
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只看该作者 13楼 发表于: 09-26
回 花王容器 的帖子
确实如您所说,Q235B的钢板不应该出现这样的问题,裂纹主要是埋弧返修后造成的,但是根源还没彻底找到。返修采用二氧药芯焊,返修后探伤合格。40mm的钢板平板焊接,还是的采用埋弧焊,二氧焊接作业量太大。
此台产品,采用两种焊接方法FCAW和SAW,二氧和埋弧都发现有气孔。
现场了解情况,埋弧焊气孔多的原因可能有以下几点:
1.焊剂烘干温度不够,SJ101焊剂车间实际烘干温度只达到160℃,
2.坡口角度太小,对称X型坡口带5mm顿边,气刨清根后单面坡口深度达到32mm深
3.焊工操作规范不当,打底焊电流750-800A,电压27-28V,焊接速度19-21cm/min;打底电流过大,焊接速度太小
4.焊剂中掺入大量灰尘及铁屑,氧化皮等杂质
5.埋弧焊工操作不熟练,对探伤焊缝焊接经验少
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hamlet-yj 金钱 +1 优秀文章! 09-26

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只看该作者 14楼 发表于: 09-26
优秀文章!
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